Abgenutzte Fräswerkzeuge verschrotten? Bitte nicht!

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Nur begrenzt vorhanden sind letztlich alle Rohstoffe auf der Erde. Bei Wolfram oder Kobalt tickt aber schon jetzt die Uhr, in 50 Jahren wird der Mensch alle vorhandenen Mengen abgebaut haben. Und was dann?

Dabei ist gerade Wolfram ein nicht gerade unwichtiges Metall. Es zählt zu den sogenannten Übergangsmetallen und hat eine besonders hohe Dichte. In der Industrie wird es besonders oft eingesetzt, weil Wolfram den von allen bekannten Metallen höchsten Schmelz- und Sidepunkt hat. Vor dem Ende der Glühbirne hatte es deshalb quasi jeder im Haus, denn der glühende Draht in der Glasbirne war aus Wolfram.

CNC-Fräsen ohne Wolfram schwer vorstellbar

Industriell eingesetzt wird das Metall auch bei CNC-Fräsen. Dort müssen schließlich Werkteile nicht nur aus Holz oder Kunststoff heraus gefräst werden, sonder das Fräswerkzeug bekommt es auch schon mal mit Titan zu tun. Qualitativ hochwertige Produkte schaffen das spielend, auch wenn bei der Reibung schon mal Temperaturen von bis zu 1.000 Grad Celsius entstehen können. Auf Dauer muss der Fräskopf aber dann natürlich doch nachgeben, wie man etwa auch bei Wacker Qualitätssicherung weiß.  Die CNC-Fertigung ist dort nicht für eigene Produkte im Einsatz, sondern man fertigt für Kunden Sonder- und Serienfertigungen. Dadurch steigen die Anforderungen an das Gerät natürlich noch einmal, da sich die Form der Werkstücke immer wieder ändert.

Neue Methode spart Energie

Angesichts des hohen Verschleißes und der Seltenheit von Wolfram und Kobalt wundert es nicht, dass alte Fräswerkzeuge bereits heute recycelt werden. Das gängige Verfahren ist allerdings extrem energieraubend, da die abgenutzten Fräswerkzeuge hier sprichwörtlich pulverisiert werden, um im Anschluss wieder in Rohrform gegossen zu werden.

Forscher der Universität Hannover arbeiten deshalb an Alternativen. Sie wollen die Fräswerkzeuge umschleifen, statt zu verschrotten. Mancher fragt sich jetzt sicher, warum man da nicht schon früher drauf gekommen ist. In der Praxis erfordert das jedoch einiges an Planungs- und Beobachtungsaufwand, und außerdem werden die verschlissenen Werkzeuge ja umgeschliffen statt nur wieder scharf geschliffen. Letztlich kommen hier dann Algorithmen zum Einsatz, die berechnen welches alte Werkzeug zu welchem Neuen umgeschliffen werden kann. Zuvor muss natürlich festgestellt werden, welche Materialkombination genau vorliegt usw. usf. Dank moderner Technik scheint das heute alles machbar und die Forscher versprechen sich eine Ersparnis von bis zu 50% im Vergleich zum üblichen Recycling.

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